Wycinarka plazmowa serii XHD

​

Charakterystyka

​

Ptx-Group specjalizuje się również w produkcji wycinarek o budowie bramowej, portalowej, zaprojektowanych do obróbki plazmowej, tlenowej i plazmowo-tlenowej, o wysokiej wydajności i niezawodności. Maszyny wyposażone są w wydajny i przyjazny dla użytkownika system sterowania CNC PTX z kolorowym wyświetlaczem dotykowym TFT.
 

Cechy standardowe

• bardzo dobra jakość cięcia w wyniku zastosowania dwustronnego napędu bocznego, z silnikiem w każdej z prowadnic.

• Rogi i kąty ostre, jak również wysokiej precyzji kontur, wynikający z zastosowania zębatek i przekładni oraz szybkiego układu sterowania pod systemem Windows®

• wysoki poziom bezpieczeństwa i ochrony środowiska, oraz mniejsze zanieczyszczenie dzięki zastosowaniu systemu odciągowego

• Połączenie sieciowe systemu CNC z bezpośrednim programowaniem na maszynie.

• Przesyłanie danych poprzez format DXF z wszystkich standardowych systemów Auto-CAD/CAM
   

Konstrukcja mechaniczna maszyn PTX jest podyktowana optymalną proporcją między ceną i jakością. Brama maszyny jest dwustronnie napędzana przez zębatki i fabrycznie podzielone przekładnie z mechaniczną eliminacją luzu. Ruch jest wywołany poprzez silniki servo AC CONTROL TG i ich precyzyjne przekładnie.

Prowadnice jezdni wzdłużnej są wykonane z szyn ślizgowych, na których to zamontowany jest portal. Wszystkie przewody elektryczne i gazowe, poruszające się wraz z portalem, są umieszczone w elastycznym przewodzie, który chroni je przed nadmiernym zaginaniem i zużyciem.

Terminal operatora z wyświetlaczem LCD i wodoodporną klawiaturą znajduje się na niezależnym panelu operatora. Oprócz standardowych funkcji system daje możliwość rozpoczęcia cięcia w dowolnym momencie po przerwie, przejeździe próbnym, zawróceniu.

W celu szczegółowej oferty zapraszamy do kontaktu z nami.

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

​

Dane techniczne 

 

Napędy                                     Serwo AC TG Drives
Szerokość cięcia                         1500, 2000, 2500, 3000 mm
Długość robocza                         3000, 4000, 6000, 12000, 24000 mm
Szybkość pozycjonowania            55000 mm/min
typ stołu                                   stoły sekcyjne dobrane do obciążenia
panel operatora                          niezalezy panel operatora
Grubość cięcia plazmowego          zależna od zastosowanego agregatu plazmowego
Jakość cięcia                              PN-EN ISO 9013
dokładność pozycjonowania         PN-EN 28206
Wysokość stołu roboczego           750-800 mm

​

​

Główne zalety / Korzyści

​

- wysoka prędkość przejazdowa - 55 metrów na minutę

- łatwo programowalna wysoka rampa startu i hamowania - ponad 350 mm/sec

- procentowa lub zaprogramowana rampa dla cięcia pełnego zakresu w zależności od promienia

- zaawansowane systemy napędu, duża dynamika i szybkość dzięki servom firmy TG Drives

- niskie koszta eksploatacji maszyny

- solidny portal z wysokiej jakości aluminium i podwójnym prowadzeniem ślizgowym Hiwin

- dostępność standardowych części i materiałów u nie zastrzeżonych producentów

- zakotwiony do podłoża niezależny układ jezdny od stołu odciągowego

- stół sekcyjny wraz z automatycznym sterowaniem sekcjami stołu

​

​

W naszych wycinarkach używamy najnowszej generacji stołów sekcyjnych , które charakteryzują się niską wagą, optymalnymi kosztami eksploatacji oraz atrakcyjną ceną.
Zostały zaprojektowane dla termicznego procesu cięcia różnego typu metali.Konstrukcja stołu jest lekka ale zarazem stabilna. Przetestowany stół sekcyjny Ptx gwarantuje optymalną efektywność ssania, bezpieczeństwo podczas procesu cięcia oraz łatwiejsze czyszczenie w porównaniu do najczęściej spotykanych na rynku stołów.
Design stołu sekcyjnego wykorzystuje system płaskiego zasysania. System ten umożliwia ekstrakcję bardziej stabilną i skuteczniejszą w stosunku do typowych stołów tnących. Poszczególne sekcje są spawane ze sobą tak, aby utworzyć jedną jednostkę. Ekstrakcja z poszczególnych odcinków została zaprojektowana jako mechaniczne połączenia między urządzeniem a stołem z otwarciem w postaci systemu klap. Objętość pojemnika na pył w sekcji zapewnia krótki czas czyszczenia. W związku z tym koszty utrzymania maszyny mogą być znacznie obniżone.

​

W naszych wycinarkach plazmowych możliwe jest zastosowanie agregatów różnych producentów w zależności od potrzeb indywidualnych klienta, jego oczekiwań oraz materiałów jakie chce ciąć.

Oferujemy agregaty wiodących producentów: Kjellberg, Hypertherm,Formica w pełnym zakresie.

​

W wycinarkach serii XHD stosuje się specjalistyczne oprogramowanie CAD / CAM Lantek, Metalix  lub Wrykrys, przeznaczone do wypalarek laserowych, plazmowych, tlenowych, oraz innych maszyn sterowanych numerycznie poprzez G kody.

​

Staramy się wychodzić naprzeciw potrzebom swoich klientów i umożliwiamy zainstalowanie przy swoich maszynach dodatkowego sprzętu takiego jak:

- System do cięcia rur  który montowany jest poza obszarem stołu roboczego. Jego budowa składa się z 3 głównych elementów: obrotnicy sterowanej CNC, elementów podtrzymujących obrabianą rurę oraz systemu zasysającego pyły do wnętrza rury.

- Głowica 3D która umożliwia bardzo precyzyjne ukosowanie i fazowanie blach podczas procesu cięcia. Zakres jej obrotu wynosi 420º, zaś kąt wychylenia głowicy to ±45 º. Takie właściwości znajdują pełne wykorzystanie w praktyce, umożliwiając wycinanie otworów i krawędzi ukosowanych.

- Punktowanie to funkcja osiągana za pośrednictwem palnika. Polega na wprowadzeniu odpowiedniego kodu, który będzie generował krótkie wpalanie. Głębokość wpalenia zależna od napięcia ustawionego na urządzeniu. W przypadku cięcia plazmowego najlepszą jakość w osiąga się za pośrednictwem agregatów firmy Kjellberg oraz Hypertherm z automatyczną konsolą gazową

- Trasowanie to inaczej nanoszenie na blachę kształtów, napisów i linii. Przydatne do zaznaczania miejsc późniejszej obróbki (np. gięcia) jak również do technologicznego opisywania elementów.  

- Wiercenie , PTX w swojej ofercie posiada systemy do wiercenia, służące do nawiercania punktów w elementach które następnie będą wycinane. Dzięki zastosowaniu tego rozwiązania, eliminuje się utratę czasu na przenoszenie elementów z jednego urządzenia do drugiego. Cały system składa się z jednostki wiercącej z napędem elektrycznym i pneumatycznym posuwem wrzeciona oraz jednostki dociskającej blachę do stołu. Programowanie wiercenia odbywa się w programie CAD CAM, skąd dane przesyłane są do wycinarki.

​

​

​

​

​